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ALLÉGER
LES TRANSPORTS

En remplacement du métal ou du verre, les thermoplastiques d’Arkema permettent de fabriquer des pièces qui allègent le poids des véhicules et des avions, les rendant ainsi moins gourmands en carburant et moins émissifs en CO2. Avec un avantage sur les plastiques thermodurs :
ils sont 100 % recyclables !

Une voiture légère et recyclable

Les composites thermodurs sont largement répandus dans l’aéronautique, l’automobile ou encore l’éolien ... En savoir +
Les composites thermodurs sont largement répandus dans l’aéronautique, l’automobile ou encore l’éolien : légers et aux excellentes propriétés mécaniques, ils répondent au défi du gain de poids.
Mais ils sont difficilement recyclables alors que la fin de vie des matériaux devient un enjeu sociétal majeur. Arkema a donc mis au point Elium®, la seule résine thermoplastique liquide mise en œuvre comme une résine thermodure et qui permet de produire des pièces composites entièrement recyclables. Habitacles de voitures, capots et même pales d’éolienne : cette nouvelle résine va révolutionner la filière des composites !

Colles Bostik ultra-performantes pour composites

Les adhésifs de complexage Skin to Core Bostik assurent la liaison des différentes couches ... En savoir +
Les adhésifs de complexage Skin to Core Bostik assurent la liaison des différentes couches des panneaux composites de cabine d’un avion. S’appliquant en fine couche (de 14 à 72 grammes par m2), leur facilité de mise en œuvre permet aux fabricants d’économiser de la matière et de réduire les déchets.

Des pièces de moteur en plastique haute température

Polyamide de haute performance, le Rilsan® HT (Haute Température) est 6 fois plus léger ... En savoir +
Polyamide de haute performance,
le Rilsan® HT (Haute Température) est 6 fois plus léger que l’acier et résiste aux hautes températures, jusqu’à 220 °C. Ses caractéristiques exceptionnelles lui permettent de se substituer à l’acier ou à l’aluminium pour la fabrication de pièces complexes sous capot moteur, et de gagner en poids - donc en consommation de carburant ! Un plastique en plus « vert » puisqu’il est issu à 70 % de l’huile de ricin.

PMMA renforcé : mieux que le verre

L’Altuglas® ShieldUp est une version encore plus résistante du PMMA (ou verre acrylique) ... En savoir +
L’Altuglas® ShieldUp est une version encore plus résistante du PMMA (ou verre acrylique) classique. Il contient d'infimes particules d'un élastomère à l’échelle nanométrique. Résultat : une transparence parfaite couplée à une très haute résistance mécanique et chimique. Deux fois moins lourd que le verre, il est déjà utilisé par de nombreuses marques de motos et voitures, en alternative au verre pour les pare-brise et toits panoramiques.

Composites "prêts à
l'emploi"

Les Polystrand® sont des bandes de pré-imprégnés de polymères thermoplastiques (polyamide, ... En savoir +
Les Polystrand® sont des bandes de thermoplastiques (polyamides ou polymères fluorés) renforcées en fibres de verre continues. 30 % plus légers que l’aluminium, ces matériaux prêts à l’emploi offrent une rigidité et une résistance aux chocs similaires. Ils permettent d’obtenir des pièces composites structurelles légères pour fabriquer des conteneurs à bagages dans les avions, les parois des semi-remorques ou encore pour renforcer les faces avant des voitures.

Pleins phares sur le PMMA

Le polymère PMMA Altuglas®, ou « verre acrylique », possède des propriétés de résistance et... En savoir +
Le polymère PMMA Altuglas®, ou « verre acrylique », possède des propriétés de résistance et de transparence exceptionnelles, supérieures à celles du verre. L’une de ses applications « phares » : les feux arrière de voitures. Laissant passer 92 % des rayons lumineux, l’Altuglas® permet ainsi une visibilité lointaine maximum.
Il est utilisé également pour fabriquer les hublots de certains avions de tourisme et les bulles d’hélicoptère. Demain, il équipera les avions de ligne.

Le polymère
de l'extrême

Le polymère PEKK (Poly Ether Ketone Ketone) Kepstan® offre des caractéristiques hors normes... En savoir +
Le polymère PEKK (Poly Ether Ketone Ketone) Kepstan® offre des caractéristiques hors normes, adaptées aux contraintes extrêmes de l’environnement moteur des avions. Il bénéficie d’une excellente résistance aux agressions chimiques, à l’abrasion et aux très hautes températures avec une tenue en continu au-dessus de 200 °C. Renforcé en fibres de carbone, il permet d’obtenir des composites légers et rigides capables de remplacer les métaux pour environ la moitié de leur poids, dans les pièces de structure et de fuselage.
 
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